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	SALOV

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SALOV è una azienda leader nella produzione e  confezionamento di olio vegetale alimentare, con marchi propri e in conto terzi per le principali aziende nella GDO.

Nel 1919 alcuni commercianti lucchesi unirono le loro attività ed i loro marchi in un'unica società, fu così costituita la Società per Azioni Lucchese Olii e Vini (S.A.L.O.V.). In realtà l’attività è nata  nel 1829, quando alcuni commercianti lucchesi, dotati di un grande spirito imprenditoriale, cominciarono ad attrezzarsi per poter sfruttare l'opportunità rappresentata dal grande numero di emigrati italiani che si erano trasferiti in cerca di fortuna nei paesi del nuovo mondo (Nord e Sud America, Canada, Australia). La società era dotata di una propria raffineria, di una propria nave ed era proprietaria di numerosi marchi di olio di grande prestigio già noti ed apprezzati in tutto il mondo. All'esportazione di olio si aggiunse, inoltre, quella del buon vino toscano di qualità prodotto in una cantina di proprietà della società stessa in Poggibonsi.
Nel corso della Seconda Guerra Mondiale la crescita della società ebbe un forte rallentamento e perse lo stabilimento di vinificazione andato distrutto per eventi bellici.
Alla fine della guerra , con la ricostruzione il lavoro riprese rapidamente concentrandosi solo sull'olio di oliva. I marchi che nei vari anni sono nati, sono presto diventati un riferimento per i consumatori di tutto il mondo:

FILIPPO BERIO, 1^ marca di olio di oliva in USA e GB e con posizioni di leadership  in tutto il mondo
FRANCESCONI, molto nota negli Stati Uniti
FORTUNA FONTANA distribuito in  America  del Sud
GRAZIA, per oli di semi
SAGRA / SAGRI’, oli di oliva e semi  improntati ai più elevati criteri di qualità e controllo

Oggi l'azienda opera in tutto il mondo ed è uno dei principali esportatori italiano di olio di oliva.

Nel corso del 2000 SALOV S.p.A., spinta da un forte e costante sviluppo delle vendite in Italia e nel mondo, ha gettato le basi per il proprio futuro, acquistando un'area industriale di oltre 300.000 mq.

L'area, che si trova a pochi chilometri di distanza dalla vecchia   sede di Viareggio, ospita i nuovi uffici ed il nuovo stabilimento aziendale, permettendo, in tal modo, di raggiungere volumi produttivi di oltre 160 milioni di confezioni l'anno e una capacità di stoccaggio di 6 milioni di litri di olio.

Gli obiettivi del cliente

Nell’ambito di una razionalizzazione della produzione , SALOV aveva già installato un sistema Selesta di raccolta dati sulle linee, fin dal 1994, con terminali WF1000 collegati direttamente ad AS400 , per rilevare la produttività. Nel  2002 vista la crescita della società, è nata l’esigenza di dotare la funzione di controllo di gestione di strumenti idonei e aggiornati per la verifica dei costi, e quindi è stata realizzata una selezione di possibili fornitori di un sistema MES di produzione, che doveva:

¨      Consentire alle varie funzioni aziendali la raccolta dati per consentire decisioni operative  (controllo di gestione, pianificazione , commerciale), tramite uno strumento di controllo avanzamento e monitoraggio della produzione e di analisi dei costi produttivi, generali, rendimenti ed efficienze

¨      Fornire uno strumento alla produzione per agevolare i cambi prodotto, la distribuzione delle informazioni sul piano produttivo (tipologia di articolo, distinta base, gestione delle date di scadenza secondo il paese di destinazione)

¨      Automatizzare la raccolta dei tempi e degli eventi produttivi e improduttivi, liberando i capi reparto e gli operatori da pesanti sessioni di introduzione dati, rilevando dove possibile le informazioni mediante interfacciamento diretto alle macchine e ai PLC delle linee

¨      Integrare quindi una base dati tecnologica con le informazioni necessarie alla produzione, al momento distribuite su AS400  e varie procedure locali, alcune solo cartacee

¨      Interfacciarsi al gestionale su AS400 con dati corretti e controllati, ma con facilità di migrazione ad una ampia possibilità di ERP, essendo in essere anche in questo ambito una evoluzione selezione non ancora ultimata. 

¨      Poter funzionare anche in modo svincolato dal gestionale, in questa fase di migrazione.

¨      Interfacciarsi al software di gestione magazzino automatico, in modo da evitare perdite di tempo e colli di bottiglia nello smistamento dei pallet in ingresso magazzino, con trasporto automatico su rulliere direttamente dai pallettizzatori di fine linea.

La scelta ha riconfermato Selesta Ingegneria – Divisione Industria come fornitore della soluzione completa, con apparecchiature di raccolta dati sulle linee e software di monitoraggio della produzione, SELF, sia per le caratteristiche dei prodotti sia per l’esperienza e la flessibilità dimostrata.

Selesta Ingegneria – Divisione Industria è infatti l'unica società a livello nazionale che si propone come interlocutore unico con completo dominio sia per la parte software sia per la parte hardware con sistemi ed apparecchiature di propria realizzazione, con un servizio di assistenza diretto. Inoltre conoscendo le problematiche di interfacciamento alle macchine, Selesta ha un ufficio tecnico dedicato alle installazioni  in grado di affiancare i manutentori e gli elettricisti dei clienti nella stesura cavi ed estrazione dei segnali, eventualmente fornendo il servizio chiavi in mano.

La soluzione

La  soluzione proposta è basata sul prodotto software (SELF) verticalizzato per la gestione linee produttive e terminali di raccolta dati (nuova serie ISO).

I prodotti standard sono modellizzabili tramite menù di setup (sul server di sistema) per rispondere alle diverse esigenze produttive, ripartizione dei tempi, dichiarazioni in uso agli operatori, definizione delle causali produttive e improduttive, fermi, gestione degli eventi produttivi in modo interattivo: una volta definito il modello e gli eventi gestiti dallo stesso (macchina a stati), il sistema provvede alla supervisione in modo automatico, e attiva le regole impostate per lo specifico evento appena questo è verificato (esempio, se si  scende al di sotto di una soglia di rendimento linea impostabile viene generato un allarme, inviato un sms, un e-mail. Per un fermo macchina , può essere richiesta una causalizzazione, ecc).

In particolare è stato creato un modulo personalizzato di distinta base, per rispondere alle esigenze specifiche di anagrafica articoli con distinta tecnologica, in grado di memorizzare tutte le informazioni dell’articolo, dalle immagini delle bottiglie e delle etichette illustrative, dalle logiche di pallettizzazione e di confezionamento primario e secondario, istruzioni operative, logiche di generazione e proposta al capolinea delle date di scadenza in fase di lancio in produzione, con algoritmi particolari per l’articolo, il paese di destinazione (secondo la relativa legislazione), ecc. Il modulo ha consentito  l’inserimento dei dati tecnologici in modo centralizzato, unendo le informazioni presenti su AS400 alle altre disponibili in vari formati.

Tramite i PC a bordo linea con tale modulo, i capilinea possono richiamare l’ordine di produzione rilasciato dal gestionale, associare automaticamente le informazioni tecnologiche dell’articolo ed effettuare il lancio in produzione. Tale attività genera le date di scadenza e il lotto di produzione, predispone automaticamente le stringhe tramite rete dati sulle stampanti a getto di inchiostro (stampa su singola bottiglia) e su scatola (etichetta di confezione); in fondo linea un terminale ISOwork dotato di stampante di etichette a trasferimento termico e applicatore automatico è collegato alla rulliera e al pallettizzatore, e ha il compito  di effettuare la rilevazione dei pallet prodotti, e la generazione della stampa di pallet con etichette univoche riportanti in chiaro e bar code i dati di lotto , articolo, cliente, ecc. secondo vari formati, in funzione del cliente e dell’articolo (per favorire le richieste della GDO il sistema stampa nei  formati richiesti dai clienti, in modo automatico). L’informazione con ogni singolo pallet prodotto viene immediatamente inviata al sistema di gestione magazzino, in modo all’arrivo del pallet alla baia di ingresso (trasferimento mediante rulliera automatizzata) il sistema sia già informato dell’arrivo dell’unità di carico e sia già prevista la sua presa in carico e trasferimento all’ubicazione predefinita.

Altri terminali ISOfield lungo la linea rilevano gli stati produttivi e di anomalia di ogni singola stazione della linea, inviando tutte le informazioni al server centrale.

Ad oggi il sistema SELF è esteso su 13 linee , e attende a :

• gestione e manutenzione dell’anagrafica articoli, dei dati tecnologici non presenti sull’ERP
• gestione dei lotti e delle date di scadenza
• lancio in produzione
• monitoraggio dello stato delle linee in tempo reale (attrezzaggio, avviamento, produzione, fermo, ecc)
• avanzamento della produzione, rilevazione dei tempi macchina e uomo, rendimenti linea 
• stampa delle etichette di cartone e di pallet
• tracciabilità alimentare
• comunicazione con l’ERP e con la gestione automatica di magazzino

I clienti del sistema sono installati sui PC sia di bordo linea sia negli uffici dei vari responsabili :  sinottici di reparto, viste tabellari,  grafici sono disponibili per i vari livelli di responsabilità , e costituiscono uno strumento essenziale per la gestione della produzione.
La scelta per l’ERP è caduta su SAP, quindi in secondo tempo è stata installata l’interfaccia SELF-SAP, secondo la modalità standard CC2 (PP-PDC). Nei primi mesi del 2006 ai terminali ISOwork sono stati aggiunti i lettori RF-ID per l’identificazione degli operatori (prima erano usati solo i badges magnetici), e il sistema è comunque già predisposto per l’identificazione automatica dei pallet mediante lettori/scrittori di TAG RF-ID.

L’architettura del sistema

L’architettura generale in SALOV prevede :

Area EDP

PC Application Server con licenza SELF con vari moduli,  sistema operativo MicrosoftÒ WindowsÔ 2003 Server che svolge sia la funzione di concentrazione dei dati raccolti, con controlli in tempo reale delle transazioni rilevate dal campo,

PC Database Server, nel caso specifico per garantire il funzionamento continuativo dell’applicazione si è utilizzato Oracle in architettura cluster

PC client del sistema , nei vari uffici e in reparto, nonché  bordo linea, con sistema operativo Windows Pro.

1 PC con modulo SELF OPC client per comunicazione con sistema OPC Server (comunicazione diretta con PLC)

Per ogni Linea

-         1 PC di bordo linea, dotato di scanner ccd e lettore di badges magnetico

-         1 terminale ISOwork in fine linea, con lettore di tessere RF-ID 13,56 Mhz Mifare e badges magnetici, scanner CCD per bar code, display alfanumerico 4 righe per 20

-         1 stampante a getto di inchiostro

-         2 stampanti di etichette TT con applicatore (cartone, pallet)

-         1 terminale raccolta segnali digitali  ISOfield o WI500